在紧固件生产过程中，攻牙工序的顺畅与否直接影响产品质量、生产效率和制造成本。作为保障攻牙加工的核心辅料，攻牙油的选择看似简单，实则需要结合加工材料、工艺参数、设备特性等多方面因素综合考量。本文将从紧固件生产的实际需求出发，拆解攻牙油的关键性能指标，提供一套可落地的选型方法，帮助企业避开选型误区，实现高效稳定生产。

 

　　一、明确攻牙油的核心作用：不止于润滑

　　攻牙油在紧固件加工中承担着多重功能，而非单纯的“润滑剂”。其核心作用体现在三个方面：

　　- 润滑减摩：在丝锥与工件接触的微小间隙中形成油膜，降低摩擦系数，减少丝锥磨损，避免工件表面出现毛刺、撕裂等缺陷。

　　- 冷却散热：攻牙过程中，局部摩擦产生的瞬时温度可高达数百摄氏度，攻牙油需通过流动将热量带走，防止丝锥因过热而退火、崩刃。

　　- 排屑清洗：攻牙产生的金属碎屑若滞留在螺纹孔内，会加剧丝锥磨损并影响螺纹精度，攻牙油需具备一定的流动性和清洗性，辅助碎屑排出。

　　不同紧固件产品（如螺栓、螺母、螺柱）的加工要求不同，对攻牙油的功能侧重也存在差异。例如，高精度螺栓对螺纹表面光洁度要求高，需优先考虑润滑性；而高强度螺母的深孔攻牙则更看重排屑性能和冷却效果。

 

　　二、选型前必须明确的三个前提条件

　　在选择攻牙油前，需先梳理自身生产的基础参数，这些参数是后续选型的重要依据。

　　1. 加工材料特性

　　紧固件常用材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金等，材料硬度、韧性、导热性的差异直接决定攻牙油的配方需求：

　　- 碳钢/低合金钢：这类材料塑性适中、易加工，对攻牙油的要求相对宽松，一般中等粘度的矿物油基攻牙油即可满足需求。

　　- 不锈钢/高合金钢：材料硬度高、韧性强，攻牙时摩擦系数大、热量集中，需选择含极压添加剂（如硫化物、磷化物）的攻牙油，以增强油膜的承载能力。

　　- 铝合金/铜合金：这类材料化学活性较高，若攻牙油中含有酸性添加剂，易导致工件表面腐蚀变色，需选择专用的有色金属攻牙油，避免使用含硫、氯等强活性成分的产品。

　　2. 攻牙工艺参数

　　工艺参数决定了攻牙过程的“严苛程度”，主要包括：

　　- 螺纹规格：小直径（如M3以下）螺纹攻牙时，丝锥强度低、易折断，需攻牙油具备优异的润滑性；大直径（如M20以上）螺纹则需更强的冷却和排屑能力。

　　- 攻牙速度：高速攻牙（如自动攻牙机，转速＞1000r/min）产生的热量更多，需攻牙油有良好的散热性和抗氧化性；低速攻牙则可侧重润滑性能。

　　- 加工深度：盲孔攻牙或深孔攻牙（深度＞3倍直径）时，碎屑排出难度大，需选择流动性好、清洗性强的攻牙油，必要时可搭配高压喷油装置。

　　3. 设备类型与环保要求

　　不同攻牙设备对攻牙油的适应性不同：手动攻牙机对油的粘度要求较低，便于操作；自动攻牙机、多轴攻牙机则需要攻牙油有稳定的理化性能，避免因油品变质导致设备故障。

　　此外，环保政策日益严格，生产企业需关注攻牙油的挥发性（VOCs含量）、生物降解性，以及废液处理难度。若所在地区对环保要求高，可优先选择合成型攻牙油，其废液处理成本相对较低。

 

　　三、攻牙油的关键性能指标与检测方法

　　判断一款攻牙油是否适用，需聚焦以下核心指标，这些指标可通过实验室检测或现场试验验证：

　　1. 粘度

　　粘度是攻牙油最基础的指标，直接影响油膜厚度和流动性。低粘度攻牙油（如运动粘度40℃时10-20mm²/s）流动性好，冷却和排屑能力强，适合高速、浅孔攻牙；高粘度攻牙油（40℃时30-50mm²/s）油膜厚，润滑性更优，适合低速、重载攻牙。

　　检测方法：使用粘度计按GB/T 265标准测定，需注意不同温度下的粘度变化（粘度指数），指数越高，粘度受温度影响越小，适合温差大的生产环境。

　　2. 极压性能

　　极压性能是衡量攻牙油在高负荷下抗磨、抗烧结能力的关键指标，尤其对不锈钢、高强度钢等难加工材料至关重要。常用四球试验（PB值、PD值）评估：PB值（最大无卡咬负荷）越高，油膜在低负荷下的稳定性越好；PD值（烧结负荷）越高，抵抗高负荷的能力越强。

　　实用标准：加工碳钢时，PB值≥686N即可；加工不锈钢时，PB值需≥980N，PD值≥1960N。

　　3. 腐蚀性

　　攻牙油若腐蚀性过强，会导致工件生锈、变色，影响产品外观和性能。需通过铜片腐蚀试验（GB/T 5096）和防锈试验（GB/T 11143）验证：铜片腐蚀等级应≤1级（无明显变色）；叠片防锈试验中，48小时内不应出现锈蚀。

　　4. 抗氧化性

　　攻牙油在长期使用中若氧化变质，会产生油泥、酸值升高，导致性能下降并腐蚀设备。可通过旋转氧弹试验（SH/T 0193）评估，氧化诱导期越长，油品的使用寿命越长，适合连续生产场景。

 

　　四、选型步骤：从筛选到定型的四步法则

　　1. 初步筛选：缩小范围

　　根据加工材料和工艺参数，先确定攻牙油的类型：

　　- 碳钢、低合金钢加工：优先选择矿物油基攻牙油，成本较低。

　　- 不锈钢、高合金钢加工：选择含极压添加剂的极压型攻牙油（如硫化猪油、氯系复合添加剂配方）。

　　- 铝合金、铜合金加工：选择有色金属专用攻牙油，避免硫、氯含量过高。

　　- 高速自动化生产线：选择合成型或半合成型攻牙油，抗氧化性和冷却性更优。

　　2. 小样测试：关键指标验证

　　向供应商索取3-5款候选攻牙油的小样，进行实验室检测，重点关注粘度、极压性能、腐蚀性，剔除明显不符合要求的产品。

　　3. 现场试验：模拟生产场景

　　将筛选后的攻牙油在实际生产设备上进行小批量试验，持续记录以下数据：

　　- 丝锥寿命：对比不同攻牙油下丝锥的耐用度（如加工数量、磨损程度）。

　　- 产品质量：检查螺纹精度（如通止规合格率）、表面光洁度。

　　- 生产效率：记录攻牙过程中的卡屑、断锥频率，评估是否影响生产连续性。

　　4. 综合评估：成本与性能平衡

　　在满足质量和效率的前提下，计算综合成本，包括攻牙油单价、消耗量（如每千件产品的用油量）、丝锥更换成本、废液处理成本等。避免单纯追求低价，若低价攻牙油导致丝锥损耗增加、产品合格率下降，反而会推高总成本。

 

　　五、常见选型误区与避坑指南

　　1. 误区一：“粘度越高，润滑越好”

　　粘度并非越高越好。过高的粘度会导致流动性差，冷却和排屑能力下降，反而增加丝锥磨损，尤其在高速攻牙时易造成积热、断锥。

　　2. 误区二：“通用型攻牙油适合所有材料”

　　不同材料的加工特性差异显著，通用型攻牙油往往是“平均性能”，难以满足特殊材料的加工需求。例如，用于碳钢的攻牙油若用于铝合金，可能因添加剂腐蚀导致工件发黑。

　　3. 误区三：“只看价格，忽视后续成本”

　　低价攻牙油可能存在极压添加剂不足、基础油质量差等问题，导致丝锥寿命缩短30%以上，产品合格率下降，综合成本反而更高。

　　4. 误区四：“不关注油品更换周期”

　　攻牙油在使用过程中会因污染、氧化而性能下降，需定期检测（建议每3个月一次），及时更换。若长期不更换，即使初始选型正确，也会出现加工问题。

 

　　六、总结：选型的核心逻辑是“匹配”

　　紧固件生产企业选择攻牙油的核心逻辑，是让油品性能与加工需求“精准匹配”——既不过度追求高性能导致成本浪费，也不因性能不足影响生产。建议建立“材料-工艺-油品”的对应档案，记录不同场景下的最优攻牙油型号及参数，形成标准化的选型流程。

　　此外，选择有技术实力的供应商也至关重要。专业供应商能提供针对性的油品推荐、现场技术支持，以及根据生产需求定制配方的服务，这对于复杂工况下的攻牙加工尤为重要。

　　攻牙油虽为辅料，却直接关系到紧固件生产的“性价比”。科学选型、合理使用，才能实现降本增效、保障产品质量的目标。