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最近后台不少客户留言咨询球墨铸铁的防锈处理——有客户说刚加工好的铸件放了三天就冒锈点,也有客户提到海运过程中防锈膜起皱、锈蚀严重。其实球墨铸铁的防锈确实比普通碳钢更有难度,今天我就从它的防锈难点说起,同时给大家介绍贝思润球墨铸铁防锈油的针对性解决方案。
一、球墨铸铁防锈:3个核心难点
球墨铸铁之所以容易生锈,不是防锈油“没用力”,而是它的材质和生产工艺自带“锈蚀隐患”,主要集中在三个方面:
1. 表面多孔多凹坑,防锈膜难附着
球墨铸铁生产时,为了让石墨呈球状分布,会添加镁、铈等球化剂,这个过程会让铸件表面形成很多肉眼看不见的微小孔隙——有的是球化时产生的缩孔,有的是机加工后金属晶粒被切削留下的凹坑,深度多在5-50微米。
普通防锈油遇到这种表面,要么因为黏度太高难以渗透,无法深入孔隙;要么因为成膜太快,凹坑处的油膜薄厚不均。这些没被油膜盖住的地方,就成了锈蚀的难点——空气中的水分、湿气顺着孔隙钻进去,用不了几天就会冒出锈点。
2. 石墨相影响,电化学腐蚀来得快
球墨铸铁的内部结构是“铁基体+球状石墨”,而石墨的电极电位比铁基体高得多。一旦铸件表面沾上水,石墨和铁基体就像“正负极”,形成无数个微小的“原电池”。
铁基体作为“负极”会不断被氧化,石墨作为“正极”还会加速这个过程。哪怕防锈膜只是被轻微刮蹭出一个小缺口,缺口处暴露的铁基体和石墨马上就会“搭起电池”,短则几小时,长则一两天,锈点就会明显起来,比普通碳钢的锈蚀速度快2-3倍。
3. 表面杂质多,防锈膜难结合
球墨铸铁从铸造到成品,要经过好几道工序,每一步都可能留下锈蚀杂质:铸造时没清干净的型砂、熔渣,会吸附水分;机加工时用的乳化液、切削油,要是没洗干净,里面的无机盐会破坏金属表面的钝化膜;甚至清洗时用的硬水,蒸发后留下的钙镁盐结晶,也会成为生锈的起因。
这些残留的杂质会让防锈油没法和金属表面紧密结合,油膜时间一长就会出现局部脱落,锈蚀自然跟着来了。
二、贝思润球墨铸铁防锈油:3个核心优势
针对球墨铸铁的这三个难点,贝思润球墨铸铁防锈油从配方到应用做了专项优化,真正为球墨铸铁研发:
1. 低表面张力+梯度成膜,孔隙里也能全覆盖
为了让油膜能钻进微小孔隙,巅峰国际 调整了基础油黏度和表面张力——用高黏度指数的低黏度基础油做基底,再复配低表面张力的酯类成分,让油液像水渗海绵一样钻进凹坑和孔隙里。
同时采用“梯度成膜”设计:油里的低沸点成分先快速挥发,带着油液往深处渗透;剩下的高沸点成分再慢慢固化,这样形成的油膜不会因为干得太快而有裂痕,也不会在凹坑处残留堆积,最终在表面及孔隙里形成一层连续、均匀的膜,厚度能稳定控制在8-15微米。
2. 复合缓蚀体系,直接打断腐蚀反应
针对石墨和铁基体的“微电池效应”,巅峰国际 在配方里加了两种缓蚀剂协同作用:一种是阳极型缓蚀剂,它会主动吸附在铁基体表面,形成一层钝化膜,相当于给铁基体做层保护,降低它的氧化速度;另一种是吸附型缓蚀剂,它的极性基团能牢牢附着金属表面,非极性基团朝外形成屏障,既能挡住水分、氧气,又能削弱石墨和铁基体之间的电子转移。
3. 适配前处理,给油膜“打牢地基”
考虑到球墨铸铁表面容易留杂质,巅峰国际 的防锈油做了“亲油疏水”的调整:油里的活性成分能快速和金属表面结合,同时把残留的微量水分、切削液里的极性成分冲出去,避免这些东西影响防锈效果。
不管是铸造后刚喷砂的粗糙表面,还是机加工后带点油污的表面,油液都能快速浸润,不会出现“局部不挂油”的情况。而且它兼容“工序间短期放料”“仓库长期储存”“出口海运”等不同场景,不用换油,只要调整涂布量就行,减少工序衔接时的防锈漏洞。
球墨铸铁防锈难,说到底是没找准防锈重点——不是油膜不够厚,而是没盖住孔隙;不是防锈时间不够长,而是没挡住化学腐蚀。贝思润球墨铸铁防锈油从“覆盖、抑制、适配”三个角度发力,就是想让大家不用再为球墨铸铁生锈头疼。